QC : 소재 및 의류 전수검사, CF 및 LOSS 기준에 관하여

 

앞의 섬유 관련 내용을 바탕으로 바잉오피스나 에이전시의 QC(Quality Control) 정확히 볼 수 있는 메뉴얼을 작성해 보았습니다. 실제 직거래 수출업체의 Q.C와는 조금 다를 수 있으나 총체적인 내용은 같습니다.

기준은 각 업체와 바이어에 맞게 상호 CF 하에 정해져야 하는데 이 메뉴얼은 일반적인 Snow, Beach & Sportswear를 기준으로 작성 되었습니다.

 

먼저 목차를 작성 하였으니 목차 부분을 보시고 필요한 정보를 참고하시면 될 것 같습니다 ^^

 

 

 

목 차

 

 

1. Q·C 의 자격과 임무

1) Q·C 의 정의

2) Q·C 의 역할

 

2. Q·C SHIPMENT SAMPLE INSPECTION PROGRESS     

1) 사용 업무 양식

2) SHIPMENT SAMPLE INSPECTION PROGRESS

 

3. Q·C 의 일반업무규정 및 총론

(SHIPPING SAMPLE / 업체 INSPECTION REPORT)

1)  SHIPPING SAMPLE

2)  업체 INSPECTION REPORT

 

4. 생산 관리/검사 기준 및 판정기준 기본 규정.

 

5. INSPECTION REPORT 작성법

 

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1. Q·C 의 자격과 임무

 

1)  Q·C 의 정의

 

QUALITY CONTROLER로서 본사가 취급하는 상품을 충분히 이해할 수 있는 자로서 관련 BUYER/MR 과 수출자(제조자)의 사이에서 원활한 연결자 및 관리자 역할을 하여야 하며 그 과정에서 해당 상품에 대한 개발 및 규격 유지 관리에 대한 이해 능력이 있어야 하며 생산 관리 능력을 발휘하는 자를 말합니다.

 

2)  Q·C 의 역할

 

① STYLE/ITEM 발주 시 해당 STYLE/ITEM 의 특성을 파악하여 발생 가능한 DEFECT를 CHECK 우선 체크합니다. 경험이 많은 QC 일수록 이 부분이 강합니다.

 

② 생산공정 중 수출자(제조자)에게 수시로 연락을 취하여 점검하고 실제로 생산 중 충분한 현장 검사 실시로 최상의 QUALITY가 나오도록 이끌어야 합니다.

 

③ FINAL INSPECTTION 에서 예기치 못한 DEFECT 발견 시 그 즉시 수출자(제조자)및 담당 MR 에게 통보하여 빠른 조치나 바이어와의 확인이 이루어지게 해야 합니다.

 

2. Q·C SHIPMENT SAMPLE INSPECTION PROCESS

 

 

 

 

1) 각 업체(제조자)에게서 각 MR 담당자는 SHIPMENT SAMPLE 을 스케쥴에 맞춰 받습니다.

 

2) SHIPMENT SAMPLE 을 수령 후 각 MR 담당자는 소재의 경우 TOUCH 및 COLOR 를 비교하여 이상이 없는지 먼저 확인 하고 GARMENT의 경우 발주한 내용이 그대로 생산품에 들어가 있는지 확인 합니다.

 

3) 각 MR 담당자는 아래와 같은 기록을 STICKER로 표기하여 QC에게 전달 합니다.

 

 

① FILE NO, ITEM CODE, COLOR NAME, DATE, CHECK POINT

 

② 검사를 넘긴 날짜에서 익일까지 검사가 완료 되어야 하며 긴급을 요하는 건일 경우 담당 MR은 URGENT를 찍어 넘겨 금일로 검사완료 되어야 할 긴급 건을 구분하여 주도록 합니다.

 

단, 성수기의 경우 검사스케줄이 복잡해지므로 URGENT 만으로 검사가 이루어지기 어려울 수 있으므로 반드시 구두상이나 메모로 QC쪽에서 빠른 ACTION 을 취할 수 있도록 돕도록 합니다. 이 때 Q.C 는 우선순위를 두고 시간 내에 검사를 완료하도록 합니다.

 

③ 기본적인 CHECK POINT 외 필요 TEST를 요하는 경우 CHECK POINT란 에 따로 기재하여 누락 되는 일이 없도록 합니다.                                                                                                       

 

4) 각 MR로부터 넘겨 받은 오더디테일을 아래와 같은 방법으로 검사 하여 STICKER를 부착 한 후 각 담당 MR 에게 전달 하도록 합니다.

이때 발주서 내용과 다르거나 DEFECT 발견 시 형광 팬으로 HIGHLIGHT를 주어 서로 그 내용에 누락 됨이 없도록 합니다.

 

① 기본적인 CHECK POINT

 

SIZE SPEC, 자재 확인, 봉재 확인, WEIGHT, TOUCH and THICKNESS, 외관 DEFECT/SHADING 등을 확인합니다.

 

② TEST

 

특정 ITEM/COLOR 의 경우 COLORFASTNESS TO WASHING, TO LIGHT, TEARING STRENGTH, SEWING TEST, RUBBING TEST 등 담당 MR 이 CHECK POINT 에 기재한 내용이나 Q.C 판단에 필요하다 싶은 TEST를 실시합니다.

 

소재의 경우는 원자재 입고 시 TEST REORT 를 업체로부터 전달 받기도 하지만 사고 위험 아이템의 경우 직접 TABLE TEST를 진행해서 소재 문제로 인한 원천적인 문제를 차단 하도록 합니다.

 

(Ex.. PP MICRO => DARK COLOR RUBBING TEST POLYNOSIC or N/C PEACH => TEARING STRENGTH 확인 SHRINKAGE TEST)

 

3. Q·C 의 일반업무규정

 

 

 

 

1) SHIPPING SAMPLE / 업체 INSPECTION REPORT

 

① SHIPPING SAMPLE

 

수출자(제조자)/MR에게서 전달 받은 SHIPMENT SAMPLE을 익일까지 각 ITEM에 맞는 TEST/외관 검사를 실시하고 즉시 결과를 MR에게 통보합니다.

 

② 업체 INSPECTION REPORT

 

◾ 봉제 문제나, SHIPPING SAMPLE 수령과 같이 수령하는 것을 원칙으로 하고 TOTAL ORDER Q`TY 및 생산 Q’TY를 파악/비교합니다. SHIPPING SAMPLE 과 함께 오지 못한 경우 SHIPPING SAMPLE 수령 시 QC 쪽에서 업체 재확인이 들어가는 것을 원칙으로 하나 상황이 여의치 않을 경우 MR 의 도움을 받습니다.

 

◾ 업체의  INSPECTION REPORT 는 MR OR QC 중 한쪽에서 먼저 받는 경우 QC는 즉시 MR에게 MR은 즉시 QC에게 COPY본을 넘겨줍니다.

 

◾ DEFECT 가 있는 ITEM의 경우 REPORT 에 그 문제가 확인 되어야 하고 해당 DEFECT 해결 방안을 다각도로 찾아야 합니다. 업체 쪽에서 QC OR MR 쪽 한군데에만 문제 사항이 보고 되었을 경우 반드시 서로에게 CC를 하여 문제 사안에 대하여 모두가 알고 대처 할 수 있도록 해야합니다.

 

◾ 수출자(제조자) I/R 가 미비하거나 DEFECT 발생이 잦은 ITEM은 현장 FINAL INSPECTTION 을 실시 하도록 합니다.

 

③ FINAL INSPECTION( 선적 전 현장 검사 )

 

-  가능한 한 모든 ITEM에 FINAL INSPECTION을 실시합니다.

 

-  MR 기준시 반드시 검사가 필요한 경우 QC 쪽에 검사를 E-MAIL로 의뢰하며 이때 반드시 팀장과 대표자에게 E-MAIL CC 하도록 합니다.

 

-  검사 일정이 겹칠 경우 취급 아이템의 종류에 따라 다릅니다만 예를 들어 고가 ITEM/HIGH DENSITY(290T, 310T, 350T taffeta)/BONDING or LAMINATION, THREE LAYER/KNIT, PRINT 류 등 사고 발생 확률이 높은 ITEM은 수량의 고하를 막론하고 반드시 검사 하도록 합니다. 이부분은 각 업체마다 상이 하므로 업체의 사정에 맞춰 진행하면 됩니다.

 

-  상황상 검사가 불가능할 경우 QC 는 담당 MR 에게 서면으로 상황 설명을 하고 QC 대신 MR 이 검사를 대행 하거나 일정을 연기 하거나 아니면 업체의 검사 하에 갤런티를 받고 선적 진행하도록 합니다.

 

-  일정이 겹쳐 검사 진행이 불가능 할 시 담당 MR에게 서면으로 통보하여 조정/담당자 직접 검사를 할 수 있도록 할수도 있습니다.

 

-  담당 MR의 검사 요청 시 상황에 따라 최우선으로 검사 일정을 잡아야 합니다.

 

-  INSPECTION REPORT 작성 시에는 반드시 문제가 있는 ROLL or LOT or GARMENT STYLES 위주로 작성하도록 해야 합니다.

 

2) 생산 관리/검사 기준 및 판정기준 기본 규정

 

① 검사 유형 및 해당 목적

 

A형 : 자유형/업체 자체 일반 검사

 

전수 검사를 권장합니다만, 현실적으로는 어렵습니다. 다만 공장에서의 QC 가 전수 검사 및 자체검사를 많은 수량 실시 가능합니다. 자율적인 현장 검사로 시간 절약을 절약 할 수 있습니다. 단, 아래 제시된 벌점, 등급, LOSS 공급 등의 규정을 준수 하여 자체 판정 하여야 하며 해당 결과 및 모든 문제 건에 대하여는 검사 자료와 조치 결과 자료 등을 객관성 있게 책임 증명한 이후 선적 가능 합니다.

 

<예외> 6개월 내 거래실적 5회 미만 거래처 또는 3회 이하 신규 거래 ITEM/실 작업처의 경우, 장기간 거래 실적이 있다 하더라도 최근 6개월 동안 사고 발생율(REJECT 율+선적 이후 사고율)이 높았던 업체의 경우는 예외입니다.

 

B형 : 사실 검사

 

업체 자체 전수 검사 결과에 대한 사실확인 필요 시 또는 우수 경력의 업체/품목으로 납기가 긴급을 요하는 경우 G오더 담당(QC 책임자 포함) 동의 하에 실시합니다. 사실 확인 검사는 업체가 의뢰한 부분에 한하며 긴급 RANDOM 검사는 LOT당 최소 2ROLL이상부터, 의류의 경우 10%의 RANDOM 검사를 실시 하되 검사 비율은 D 형을 의거 실시하도록 합니다.

 

C형 : 공인된 검사 기관 전수 검사

 

품목의 난이도에 따라 업체 스스로 판단 사전/작업 종료 전 시행하나 작업 진행 시 또는 자체 검사 시 규정 이상의 불량으로 판명된 경우 의무적으로 자동 시행토록 합니다. (PRINT 등의 불량률이 높은 ITEM 경우 사전에 업체와 별도의 RULE 정하는 것이 좋습니다)

 

D형 :QC 불시 임의 검사

 

업체/공장 또는 특정 생산/검사 처 검사 신뢰도 및 환경 조사를 위한 불시 임의 검사입니다.

 

①  소재의 경우 DEFECT POINT 결정(DEFECT SIZE 에 따라 산정할 벌점 기준), GARMENT 의 경우는 바이어와 상호 협의한 사항에 따라 움직입니다.

 

방향       point	경사	위사
1 point	0.5cm 이하	0.5cm 이하
2 point	0.5~12.5cm	0.5~12.5cm
3 point	12.5~25cm	12.5~반폭
4 point	25~91.44cm	반폭 이상(Folding 불량 포함)

 

② 종합 벌점에 의거한 등급 기준 (100YDS/ROLL)

 

급수	Defect point	급수	defect point
A급	1Point defect 1~5	B급	종합벌점 Point 6~10 이하
C급	종합벌점 Point 11~15 이하	D급	종합벌점 Point 16~20 이하
E급	종합벌점 Point 21~30 이하	F급	31 초과한 연속적 Defect

 

③ RANDOM 검사 비율 자동 조정 및 인정 기준

 

 

 

 

    ◎ 10% - 모든 LOT/ALL COLOR/매 선적 당.(전 COLOR의 A급만 적용)

 

    ◎ 20% - 10%검사 시 B급 이하로 판정된 LOT가 1개 이상인 경우 또는 그 이상 우려되는 경우

 

    ◎ 30% - 최초 또는 누적 검사 시 C급 판정된 경우 또는 그 이상 우려되는 경우

       (누적 검사 시 A급 이상 LOT 는 검사 제외)

 

    ◎ 40% - 최초 또는 누적 검사 시 D급 판정된 경우

       (계속된 누적 검사 시까지 B급 이상 LOT 는 검사 제외)

 

    ◎ D급 이상의 불량 30% 는 반복적인 DEFECT 전량검사 실시.

 

④ 용도별 LOSS 공급 및 선적 可/不 판정 기준.

 

원단용도	LOSS 공급 기준	선적 可/不 판정 기준
일반겉감  (非코팅직물)	종합벌점 3POINT부터  C급까지 누적3점당0.5YD 공급	F등급 이상 사용 불가   ==> 불단 처리
특수겉감    (코팅직물)	종합벌점 5POINT부터 C급까지 누적2점당0.4YD 공급	E등급 이상 사용 불가   ==> 불단 처리
일반안감    (PATCH류)	종합벌점 5POINT부터 누적 3점당 0.3YD씩 공급	벌점 40점 이상 사용 불가 ==> 불단 처리
기타직물    (PRINT류)	별도 협의(두꺼운 직물, 고급 직물, 연색 일수록 엄격 적용)	특수한 표면 가공류는 용도/의복 유형에 따라 별도 규정

    

    ◎ MINIR DEFECT 5POINT 미만은 LOSS공급하지 않습니다.               

       (고급직물 제외)

 

    ◎ 각 원단 D급부터 F등급까지는 LOSS 20~40%를 추가 공급 하여야 합니다.(차등 PENALTY)

 

    ◎ 최종 계산된 모든 숫자 소수점 이하 0.4 이상은 올림 계산합니다. 즉 1.4YD => 2YD.  1.3 => => 1YD

 

    ◎ 모든 LOSS 공급 여부는 DERAIL PACKING LIST 와 일치 되어야 인정됩니다.(ROLL에만 표기는 불인정)

 

    ◎ 정규 ROLL 외 공급될 LOSS/ROLL DETAIL 은 별도 PACKING/표기 하여야 합니다.

 

    ◎ RANDOM 검사에 근거한 LOSS 결정은 평균벌점(=총 벌점÷총 검사수량)을 기준으로 각 COLOR별 선     적/오더 총량을 환산 적용 합니다.

 

    ◎ ROLL LENGTH(필장) 검사 및 기록 필히 실시. 부족 수량은 총량 비례 계산 하여 LOSS 공급 합니다.

 

⑤ 선적 출고 후 발견된 외관 불량의 판정 기준은 봉제 공장 위치 특성상 상기 기준과 다를 수 있습니다. 관련 LOSS 등의 결정은 별도 합의에 따르도록 합니다.(선적 전 검사 누락 분 및 부적합 MARK 포함)

 

⑥ 권장 검사 시기

 

 생산 완료 만 24시간이 경과된 이후 합니다. (코팅 등 후가공류. 특히 숙성기간 충분 요구 되는 가공품 류 및 변화 성 불량 가능성 높은 MIGRATION문제 우려 품목)

 

⑦ 검사 환경 조건

 

청결한 장소로서 정상 검단기 및 전문 검사(관리)자가 상주 하는 곳으로 합니다.

 

⑧ 상기 조건 이행에 이의가 있는 경우는 매 ITEM 오더 수주/결정 전 기초 상담 시점에 한하여 의견 조율이 가능하며 결정적 발주 행위 시점 이후에는 일체의 수행 의사 번복이 불가 하며 일체의 이의를 제기 할 수 없습니다.

 

3) INSPECTION REPORT

 

- 3 항에 의거하여 사실대로 영문 REPORT를 작성하여 각 담당 MR에게 전달합니다.

 

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섬유가공법 : 실켓, 번아웃, 플로킹 등등

방사: 케블라, 권취, 겔방사